공정엔지니어는 설비의 운전상태를 항시 파악하고 있어야 합니다. 그것이 안정적인 생산과 직결되기 때문입니다. 화학공장에는 제품을 생산하는 설비 (증류탑, 반응기) 를 기본으로 보조설비(컴프레서, 열교환기, 탱크, 드럼, 펌프 등) 등이 매우 복잡하게 설계되어 있습니다. 그 상황에서 제품을 생산하는 메인 반응기 (Reactor) 의 수율이 낮아 제품의 생산량이 낮은 상황이 발생했습니다. 이를 가정한 상황에서 다음과 같은 내용의 보고서를 준비하게 된다면 그 내용은 어떻게 구성되어야 할것인지?

1. 설비의 문제 및 문제에 따른 피해 상황
2. 투입원료 , 유틸리티 사용량 변화
3. 원인 파악을 위한 방법과 원인 파악의 유형
4. 개선 대책
5. 향후 방향

*본인이 가지고 있는 지식 안에서 가정해서 작성

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제품을 생산하더라도 그 품질이 충족되지 못하면, 제품으로 인정받지 못하고 재처리하던가 싸게 처리하는 수밖에 없습니다. 그렇게 되면 회사에서는 손해를 보게 됩니다. A 라는 제품을 생산하는 공장에서 다음과 같은 품질문제가 발생하였습니다. 3가지 중 1가지를 선택하시길 바랍니다.

1. 순도가 낮게 나오는 경우
2. 불순물이 기준치 이상으로 높게 나오는 경우
3. 제품에 정체불명의 이물질이 발견되는 경우

다음과 같은 내용에 대해서 제출해 주세요

1. 원인파악 방법
2. 파악의 선택의 근거
3. 해결방안
4. 회사의 피해량 산정
5. 차후 재발 방지 대책

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화학공장의 엔지니어는 제품 생산을 위해 공정 운영을 최적화 하는 것도 중요하지만, 얼마나 안전하게 운영하느냐가 훨씬 더 중요합니다. 화학공장은 사고 등으로 멈추게 되면, 제품 생산 Loss 는 물론, 인명피해, 지역사회에 누출 등으로 피해, 설비피해, 대외 이미지 훼손, 노동부 처벌 등 수많은 문제들이 발생하기 때문입니다. 그러므로 엔지니어는 안전에 대한 의식 또한 선도적으로 높아야 합니다. 다음과 같은 상황에 대해서 본인의 생각을 정리해 주시기 바랍니다.

1. 내가 원하는 공장의 안전수준은 어느정도인지?
2. 생산이 우선인지, 안전이 우선인지?
3. 내가 현장에서 무엇을 기준으로 판단하고, 움직여야 하는 것인지?
4. 사고가 발생하면 나는 무엇을 해야 하는지?
5. 내가 일하는 공장에서 적용된 안전조치들은 무엇이 있을까?

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화학공장은 비용을 줄이고, 보다 좋은 품질의 제품을 생산하고자 항상 노력하고 있습니다. 이에 따라 반드시 수반되는 것이 공정의 개선입니다. 건설 당시 지어진 공장 그 모습 그대로 계속 운전하는 공장은 아예 없다고 해도 과언이 아닙니다. 과연 그 공정을 개선하기 위해서는 적합한 것인지 검토해야 할 부분이 있습니다. 다음과 같은 과정이 필요합니다. 그 과정에서 본인은 어떻게 진행하고자 하는지 서술하시기 바랍니다.

1. PFD, P&ID, Balance 에 대해 어떻게 구성할 것인지?
2. 공정위험성 평가는 어떻게 진행할 것인지?
3. 변경관리는 어떻게 진행할 것인지?

*해당 용어에 대해서 모른다면 별도 스터디 이후 준비, 현업에서는 필수적으로 알아야 하는 요소임

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