안녕하세요, 저는 오뚜기 품질보증실 소속의 현직자입니다.
1. 본인이 희망하는 품질관리 직무라는 것이 각 생산공장 별 QC 부서를 말하는 것이라면, 생산관리와 로트별 시료검사에 대한 지식이 필요할 것입니다. 따라서 어느정도 생산관리(생산계획관리)에 대한 지식이 필요합니다. 관련 서적이라면 산업공학 쪽 전문서적이 많기 때문에 해당 공부를 해보는 것도 도움될 겁니다. 로트별 시료 검사법은 품질관리와 관련하여 sampling법 등을 찾아보면 될 것 같긴 하지만, 주로 식품 보다는 화학/기계/정밀 산업 쪽의 통계적 품질관리 기법이기 때문에 큰 도움은 안될 겁니다. 따라서 혹여 품질관리 직무 희망자라고 '품질경영기사' 같은 종류의 자격증을 따는 것은 큰 도움은 안될겁니다. 물론 '품질'의 개념적 이해도를 올리는 데는 도움이 되겠지만요. 당연히 식품기사 정도는 취득했거나 취득준비중이라고 생각되므로 따로 언급하지 않겠습니다. 공정도를 직접 짜보는 것은 도움이 되지 않습니다. 회사 별, 공장 별, 생산제품 별로 생산계획에 맞추어 어느정도 고정된 형태에서 가변적으로 움직이는 것이 생산공정도이기 때문에, 그냥 대략적인 공정에 대해서만 머리에 익혀두세요. 흔히 식품에서 품질이슈라고 하면 당연히 식품안전에 초점이 맞추어집니다. 따라서 식품 부적합 정보에 대해 꾸준히 살펴보는 것이 좋겠고, 간단한 방법으로는 식품안전정보원으로부터 뉴스레터를 신청해서 받아보는 법입니다. 국내/국외 이슈에 대해 이메일 송부해주기 때문에 편리할겁니다. 덧붙여 EU의 RASFF나 일본의 후생성에서도 영어로 매주 해당 국가들의 부적합 정보를 업데이트 해주므로, 살펴 본다면 도움은 될 겁니다.
단순히 공정제어에 있어서 공부를 해보고 싶은거라면 그냥 HACCP 공부를 하길바랍니다. 그정도만 해도 충분하고, QC가 됐건 QA가 됐건 미생물/이화학적 지식과 식품공전에 대한 이해도만 있으면 충분하니, 차라리 직무지식 외 영어성적(특히 회화)을 많이 올려두길 바랍니다.
2. 사전예방 방법으로는 공장 내 QC부서에서 매일 로트 별 검사를 하는 방법이나, 혹은 식품안전 관련 부서에서 주기별 모니터링을 실행하는 것이 현재 산업에서의 방법입니다. 그러나 이 방법들도 정말 '사전' 예방인가 하는 것에 대해서는 다소 격차가 있는데, 이유는 식품 제품/상품들이 갖는 비정형성 때문입니다. 같은 제품이라고 해도, 각 샘플별로 갖게 되는 함량에 오차가 있고, 원료가 워낙 다양하다보니 컨트롤하기가 어렵습니다.
때문에 HACCP 내지는 ISO 9000/ISO22000 와 같은 시스템 인증을 공장에서 도입할 수밖에 없는 겁니다. 제품이 갖는 원료 복합성에 의한 비정형성에 + 생산 과정이 가지는 작업자들의 '인간적 실수'를 제어하려면 '시스템적 예방' 말고는 딱히 방법이 없기 때문이지요. 인증 관련 동향으로는 미국의 식품안전현대화법이 개정되는 까닭으로 ISO 인증이 개정 준비중이라는 것이 이슈입니다.
질문 중에 왜 어려운가? 하는 질문이 있습니다. 길게 써두었지만 단순히 말해 예측가능한 방법이 없으며, 현재까지 사용하고 있는 도구들은 모두 사후관리적 도구들 뿐이기 때문입니다. 수입 제품에 한해서는 해외에서 부적합 정보가 수집되면, 그에 해당하는 제품군을 미리 시험해보는 것이 방법이 될 수는 있겠습니다... 질문이 너무 추상적이라 구체적 답변이 어렵습니다. 필요하면 댓글 남기세요.
3. 클레임 발생에 따라 해당 제조사가 그 사안을 알게되는 경로는 (1) 사내 고객상담실로 클레임 고객이 연락을 해온다. (2) 클레임 고객이 즉각 소비자보호원/식약처에 신고를한다. 등이 있습니다. 의외로 차라리 (1)의 경우가 아무리 블랙컨슈머라고 해도 회사입장에서는 고마운 고객이라 할 수 있습니다. 추가적인 문제 가능성 제품의 로트를 파악할 수 있고, 해당 제품 생산공정을 개선할 수 있기 때문입니다. 반면 (2)의 경우 식품안전나라 같은 사이트에 제품의 정보가 게제되어 버리기 때문에, 매출에 타격을 입게 됩니다. 더불어 특사경(특별사법경찰)이 공장에 방문하게 되는 빌미를 주기도 하구요.
우선 클레임 고객 발생 시, 고객상담실의 전문 클레임 상담원이 방문하여 문제 제품을 수거합니다. 보통 문제 제품의 경우 이미 개봉된 상태인 경우가 많지만, 대부분 일반 대중의 입장에서 클레임을 걸 수 있는 것은 '미생물'적인 문제이기 때문에(곰팡이가 피었거나, 쉰내가 난다던지 하는 수준) 원인 균 파악(동정)을 위해 미생물시험 담당부서 또는 외부 의뢰기관을 통해 시험을 합니다. (이때 외부 시험/검사기관에 제품 자체를 의뢰 맡기는 것은 안됩니다..) 원인균이 파악 된 경우 해당 균의 논문 등을 참고해 생산공정을 제어하고 제어 후 제품을 시험해 안전성 검증을 합니다. 물론, 이렇게 해결되는 경우는 드뭅니다(제품이 이미 개봉되어).
또 대부분의 클레임은 '이물' 에 의한 클레임입니다. 이 경우도 마찬가지로 이물분석 부서나 외부 의뢰를 맡깁니다. 주로 플라스틱 계열이나 금속성 라인스케일의 화합물이기 때문에 XRF나 FT-IR 등을 이용하여 시험합니다. 결과를 이용해 클레임 제품의 생산 공정 중 발생가능한 이물군(설비 내 유사 물질)과 비교하고, 동일한 물질이 발견되면 관련하여 공정을 제어합니다. 따라서 각 공장 생산라인별로 계통적 이물관리 데이터를 축적해두면(쉽게 말해 공정 중 이물을 유발할 수 있는 시설이나 도구 등에 대해 미리 정보를 쌓아두면), 이물클레임 발생 시 신속한 대응이 가능합니다.
그러나 이러한 것은, 사후 추가적인 사고를 방지를 위한 것일 뿐 근본적인 해결책이 아닙니다. 결국은 시스템적으로 작업자들의 실수를 방지하고, 비닐 등을 해포할 때 항상 동일한 절차나 작업방식을 이용하도록 하여 제품 하자를 줄여나가는 것만이 예방적 방법입니다. 또한 고객 클레임의 경우 결국엔 사람을 상대하는 일이기 때문에, CS적인 접근에서 클레임 상담원이 어떻게 대처하느냐에 따라 클레임 해결업무의 범위가 정해지는 것이기 때문에, 상담원들에 대한 전문적인 교육을 진행하는 것이 해답입니다.
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